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加水量对混凝土（灌浆料）的影响有哪些？


（一）胶凝材料对混凝土用水量的影响
胶凝材料对混凝土用水量影响的因素主要包括：水泥标准稠度、粉煤灰需水量、矿粉用水量等。
（1）水泥标准稠度用水量
水泥标准稠度用水量是反映水泥浆体达到标准稠度时需水量的多少。一般情况下，水泥标准稠度用水量与水泥品种、细度及原材料有关。
当其他条件不变时，混凝土的用水量随着水泥标准稠度用水量的增大而增大，水泥标准稠度用水量每增加1%，混凝土要达到相同要求的坍落度，则用水量至少会增加3～5kg/m3。为降低混凝土用水量，降低水胶比，降低单方混凝土水泥用量。在配制混凝土时宜选择强度相同、标准稠度用水量较低的水泥，提高混凝土的强度和耐久性。

（2）粉煤灰的需水量
粉煤灰可分为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级三个等级，粉煤灰需水量比是指掺30%粉煤灰胶砂用水量与基准水泥砂浆用水量之比，粉煤灰需水量的大小直接影响混凝土用水量的大小，进而影响混凝土的强度与耐久性。随着粉煤灰需水量比的增加，混凝土拌合物要达到相同的坍落度，拌和用水量也会相应增加。实践中发现，在混凝土中掺加需水量低的粉煤灰，不但不会增加混凝土的用水量，反而可能降低用水量。但同时也发现，含碳量较高(烧失量较大)的粉煤灰需水量较大，会明显增加混凝土用水量。在配制混凝土时，宜选用水量比较小的（小于**）粉煤灰可以混凝土用水量，改善混凝土拌合物的和易性，增强混凝土的可泵性。同时，也可以减少了混凝土的徐变，减少了水化热，提高了混凝土的抗渗力和耐久性。

（3）矿粉的流动度比
矿粉的流动度比对混凝土用水量也会产生一定的影响，矿粉的流动度比越大，在配制坍落度一定的混凝土时，混凝土用水量越低，反之亦然。矿粉的流动度比与其生产工艺、颗粒级配、比表面积等因素有关，矿粉中级配合理，球形颗粒较多时，流动度比较大，比表面积较大时，会较低流动度比。比表面积对矿粉的活性具有重要的影响，比表面积小于400m2/kg时，会降低其活性，同时，配制的混凝土也*泌水。
（二）骨料对混凝土用水量的影响
（1）骨料品种
**骨料表面光滑，而人工砂石的表面粗糙，多棱角，比表面积较**骨料大，用水量较高。一般来说，在混凝土拌合物坍落度相同的条件下，**骨料的用水量比人工砂石骨料的用水量低5～10kg/m3。
（2）骨料的粒径

骨料的粒径越小，比表面积越大，拌制混凝土时，用水量也就越高。一般来说，粗骨料较大粒径每变化一个档次，用水量将变化5kg左右，如碎石较大粒径由5～31.5mm变为5～20mm时，达到相同混凝土坍落度时，用水量需增加增加约5kg/m3。同样，砂的细度模数变化也会引起细骨料粒径变化，砂细度模数相差一档，混凝土用水量相差10～15kg，如使用细度模数2.7左右的中砂拌制混凝土用水量较粗砂高10～15kg，较细砂低10～15kg。
（3）含泥量与细粉含量
在混凝土用水量不变的条件下，随着细粉量的增加，混凝土拌合物坍落度也逐渐降低，要保持坍落度不变，应相应增加用水量或外加剂用量。若一方混凝土中细骨料的用量为800kg/m3，细粉含量每增加1%，细粉量增加8kg/m3，可见如果细粉含量过多，必然会造成混凝土浆体稠度增加，工作性降低。若骨料所含的细颗粒主要成分为泥土，对混凝土用水量影响更大。

（4）骨料吸水率对混凝土用水量的影响
骨料的吸水率是指骨料处于饱和状态下的含水率，骨料表面粗糙度越大，其吸水率越高。一般来说，**骨料的表面较为圆滑，人工骨料的表面多呈棱角状态，较**砂的吸水率大。骨料表面毛细孔率大的石料较毛细孔率小的石料吸水率大，例如花岗岩的吸水率较青石的吸水率大。表面较粗糙的骨料在混凝土拌合物中流动性差，要达到相同的流动度，需水量较大。吸水率较大的骨料可以将混凝土拌合物的自由水吸入其内部造成混凝土的流动性较差，坍落度经时损失较大，和易性、可泵性也有所下降。骨料的吸水率是一项重要的物理指标，骨料的吸水率对混凝土用水量具有重要的影响。因此，骨料的吸水率宜控制在1%以下，不应**过2%。
（三）外加剂减水率对混凝土用水量的影响
外加剂减水率对混凝土用水量具有重要的影响，外加剂减水剂越高，混凝土用水量可以在较低的情况下获得满意的工作性。但也不是外加剂减水率越大越好，过高的减水率虽然有利于降低混凝土用水量，提高混凝土的工作性。过高的减水率造成混凝土拌合物粘聚性差，*离析、泌水，同时，也给生产质量控制带来难度。因此，应选择适合配制混凝土工作性所需要的减水率。一般来说，外加剂减水率随着其掺量的提高而增大，当外加剂掺量增加到某一值时，再增加掺量减水率不在显著增加，即饱和掺量时的较大减水率；在掺量相同的条件下，外加剂与其他混凝土原材料相容性越好减水率越高.

第七步 拆模、养护
灌浆作业完毕后30分钟内应立即加盖塑料膜、湿草袋、或岩棉被，并保持湿润。可在灌浆完毕3-6小时后进行，即灌浆层硬化前用抹刀或铁锹等工具轻轻铲除。
混凝土裂缝及其治理
1裂缝产生的原因及调查
1.1设计原因
设计中必须考虑到断面突变，对结构件施加预应力不当，钢筋配置过少或过粗，未考虑混凝土收缩变形，混凝土等级过高，水泥用量过大等。
1.2材料原因
粗骨料、填充料含泥量过大，比表面积模量增大致使灰量加大用水量增加，水泥品种的选择，混凝土强度越高其脆性越大，更易产生开裂。
1.3配合比
在考虑材料原因的基础上在混凝土配比时还必须考虑到砂率及水泥比，这都会影响混凝土保水性、是否产生离辙、沁水现象，增加混凝土收缩值；外加剂掺量不准确。
1.4施工及养护
振捣不当会影响混凝土的密封性和匀质性，导致开裂；搅拌不均、未及时进行浇筑易产生裂缝；大体积混凝土内热问题处理不当；养护不到位，水分散失过快是导致混凝土开裂较为关键的问题。

2.2材料的技术指标控制
原材进场时，厂家必须按批次提供质量证明文件。材料进场后随时进行现场检查及时进行现场见证取样，护样选样工作、对不合格原材料及时进行清场。材料进场后应按不同规格及品种分别堆放，不得混入杂物及受到污染。水泥及掺合料必须有防潮防雨措施。水泥及掺合料储存不得**过3个月。
2.3计量搅拌
计算出施工配合比，进行严格计量。规范搅拌时间，特别掺有外加剂和矿物掺料应适当延长搅拌时间，严格控制水灰比及矿物掺料。
2.4现场浇筑
严格控制混凝土浇筑的时间，沁水及初凝以后的混凝土严禁进入施工现场。剪力墙混凝土应分层进行浇筑，每层浇筑厚度宜为300～358mm，分层循环浇筑，当混凝土落距大于3m时宜采用串筒、溜槽或振动流管等辅助设备，大体积混凝土宜采用分层浇筑方法，可利用自然流淌形成斜坡沿高度均匀上升，分层厚度不宜大于500mm。
2.5拆模养护
混凝土浇筑过程中宜多留几组同条件试块，以确定拆模时间。混凝土拆模后，要及时加以覆盖、浇水湿润养护，对有抗裂抗渗要求的混凝土养护不应小于14d，竖向构件的养护如地下室剪力墙很难加以控制，必须采取必要的措施，防止水分过快散失，不必要的干缩裂缝及影响水泥的正常水化反应。剪力墙在拆模后，及时在上部架设一道水管，每隔100～150mm钻一个小孔，孔眼朝向混凝土面，根据现场气温定时进行送水养护，保证混凝土表面湿润，这样的湿润较为均匀，效果好。还有一点需要注意的是地下室剪力墙结构要求或上部平面布局要求，剪力墙往往被柱子分割成若干段，设计在一定距离内设置膨胀加强带，除柱子主筋外，还设有箍筋，箍筋间距为100mm，这样混凝土在初凝后就失去流动性、可塑性。在施工中却必须遵照设计，在有防水要求的地下室剪力墙混凝土施工中应采取微膨胀混凝土，就可以解决被柱子隔断的每段剪力墙的收缩裂缝。